储罐缩影
一、建设大型储罐的意义
随着中国经济持续、快速、稳定和健康的发展，对能源特别是石油的需求不断增加。据相关资料介绍，自年中国成为石油净进口国开始，此后几年，石油进口量每年递增万吨左右，石油对外依存度逐年攀升，目前已在50%左右。根据《全国矿产资源规划-》预测，到年中国石油对外依存度将上升至60%。国际原油市场受*治、经济、*事形势的影响，价格多变。在各种不确定因素依然存在的形势下，保障我国原油稳定供应的难度加大。
为保证国家能源安全和企业的利益，规避国际市场原油供应的不确定因素和价格剧烈波动而造成的风险，建立一定规模的原油储备设施，采购并保持一定规模的原油储备，具有非常重要的*治意义和战略意义。
年的一场世界范围的金融危机肆虐，主要经济体陷入衰退，国际油价在一定时期内的低位徘徊，主要设备、材料价格回落，为集团公司和国家储备原油提供了绝佳机会。加之根据国家应对宏观经济形势的相关*策，这几年，国家和中石油在祖国各地建了多个原油储备库。也正为此，我们公司在这几年间承建的10万立方米的原油储罐多达70多台。
二、大型储罐常用的施工工法
目前国内大型储罐的施工工法主要有水浮正装法、内脚手架正装法施工、罐外壁或外壁挂三角架与罐壁小车行走正装法、顶升倒装法等；
1、充水正装工艺主要利用浮船的上浮，作为施工平台进行壁板的施工。
优点：施工中减少了高空作业，降低了施工难度；同时在施工过程中能够同时进行罐基础的沉降试验，并检查浮舱严密性和罐底的严密性。极大的减少了脚手架费用或顶升费用。
缺点：由于充水必须要在浮舱施工完成后才能进行，一定程度上也影响了罐壁的施工，每一圈的无损检测必须在开始浮船上浮前完成；对一些工期较为紧张的工程，势必造成工期上的困难。还有一些人士人为罐内壁长期在水中浸泡，增大了罐的腐蚀。水源缺少的地方也限制了这种施工工法的使用。
2罐壁挂三角架与罐壁小车行走正装法
优点:省时省费用；缺点：安全性得不到保障。在当前安全一票否决制的环境下难以推广
2.1外壁挂三角架与罐壁小车行走正装法
外壁挂三角架与罐壁小车行走正装法
2.2内外壁挂三角架与罐壁小车行走正装法
内外壁挂三角架与罐壁小车行走正装法
内外壁挂三角架与罐壁小车行走正装法
3、液压顶升法(电动导链提升法)
优点：所有作业均在地面施工，极大减少高空风险；
缺点：十万罐重体自重过大,提升困难；自动焊焊接时有一点局限性，焊接变形大；施工中需要专业顶升设备和胀圈。
自动焊
4罐外壁搭设脚手架及罐壁行走小车相结合正装施工工法
施工方法中还有许中人心目中的桅杆法等等,但考虑到工程安全和工程质量以及工期进度。这几年我们在国内施工统一采用了罐外壁搭设脚手架及罐壁行走小车相结合正装法施工，每两台罐作为一个作业组由同一个安装队施，脚手架由专业施工队伍来实施。
油罐壁板立缝采用气电立焊，环缝采用埋弧自动焊，罐底边缘板采用手工电弧焊焊接，中幅板采用CO2气体保护焊打底、碎丝埋弧焊填充盖面，大角缝采用手工焊打底、埋弧自动焊填充盖面的焊接工艺，浮盘采用手工焊进行焊接。
其具体的施工程序如图所示
三、储罐焊接方法的选择
1、焊缝分布图
2、几种主要焊接方法介绍
2.1、横焊埋弧横焊
2.1.1横焊埋弧横焊工艺原理埋弧焊是以焊丝与焊件之间形成的电弧作为热源，以覆盖在电弧周围的颗粒状焊剂及熔渣作为保护介质，而实现的一种焊接方法。埋弧焊焊剂及熔化后形成的熔渣，起着隔绝空气，使焊缝金属免受大气污染的作用，同时也具有改善焊缝性能的作用。
横缝埋弧焊是普通埋弧自动焊的一种特殊形式，用于焊接横向水平直焊缝和横向水平环焊缝，利用较小的焊接电源、电弧电压和高的焊接速度，获得在横向上的焊缝成型。此机采用平特性焊接电源，等速送丝方式，反接。其焊接原理同普通埋弧焊相同，主要区别在于解决了熔化金属和焊剂下淌的难题。
2.1.2横向埋弧焊接施工中的注意事项
●坡口状况要良好（坡口内要干净、根部间隙、错边等要校正合适；）
●焊丝的对正情况和焊剂的散布方法，最重的是第一层第一道的焊接接要特别留心。
●焊道外观：采用比较高的速度焊接时，可能得到漂亮的最后层的焊道外观，但是，仅考虑外观，而采用太小的电流，高的速度（如60cm/min）焊接的话，会导致热影响区硬化。进行弯曲试验时将产生缺陷，故不希望焊成的焊道太小
2.1.3主要缺陷为：夹渣、裂纹、气孔、咬边和焊瘤
2.2熔化极气体保护焊
熔化极气体保护焊是以可熔化的金属焊丝作电极，并由气体作保护的电弧焊。
3、焊接方法和焊接材料的选择具体见下表（以下均以钦州中油库备库为例进行描述）：
四、焊接施工的重点和难点
1储罐安装工程的焊接施工的重点是壁板和大角焊缝的焊接。
2储罐焊接施工的难点是采用什么样的焊接设备、焊接方法来提高焊接一次合格率和焊接速度，以及如何采取实用的工卡具和焊接方法来更好地控制焊接变形。
3焊接好罐外侧第一层焊缝是控制横缝质量的关键，尤为重要的是调节对准焊丝在坡口中的位置。焊接时若焊丝对准不好，则可能造成焊缝夹渣，熔化不良，产生裂纹及烧穿等缺陷，而且焊缝成型不良，还会给以后几层焊缝的焊接带来困难，所以在焊接时应注意调整好焊丝位置。
4浮顶安装前，要先确定好中心，在铺设过程中，由于浮顶底板比较薄，焊接变形比较大，因此在安装桁架与隔板之前要尽量少焊接，先只把桁架和底板压到的地方先焊上，剩下的等桁架和隔板安装好后再进行大面积焊接，以免焊接变形超差。
5无论是手工焊还是自动焊，焊工应对称分布，不能在短距离内连续进行几遍焊接，避免因收缩不均匀而造成壁板下口椭圆度、或因输入热量太过集中使角缝产生角变形。
6单台罐主要钢结构总重约2千吨；主要焊缝总长度约为9.8Km；各种焊材总用量29吨。各类焊材的控制亦是保证焊接质量关键所在。
五、焊接施工准备
1焊工资质
现焊工资质确认的主要依据
《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ-
《关于《特种设备作业人员监督管理办法》的实施意见》质检特函[]62号)
《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》国质检锅[]号（作废但要参使用至年4月30日）
问：
●取得手工焊立焊位置的焊工可以焊手工焊横焊吗？
●有一个焊工手水很高，但没有焊工证，可以要求监理现场考试合格后进行储罐的焊接吗？
2焊接工艺评定和产品焊接试板
储罐施工前应按照国家现行的JB-的标准和GB-附录A的规定进行工艺评定。按设计要求进行产品焊接试板的制定。
●项目焊接责任工程师应根据焊接工艺评定报告（PQR）编写焊接作业指导书（WPS）。这句话正确吗？
●同一个项目施工中，焊接工艺评定报告（PQR）可以相互借用吗？为什么？
●对16MnR钢的焊接，公司储备的焊接工艺评定没有预热要求，而现场要求焊前预热温度为-℃；问是否需要重新进行焊接工艺评定？
3焊材库房管理
库房设去湿机和温湿度记录仪，确保库房温度为5℃以上，湿度不超过60%，
焊材保管员每天应记录（上午和下午两次）焊材库房的温度、湿度情况。
所有入库焊接材料均须有经材料责任工程师确认的真实质量证明书，入库的
焊材要分类摆放整齐；焊材的堆放要离地、离墙mm以上，以保证通风良好。
4焊材的烘烤发放
4.1保管员应根据施工现场焊接材料需要，对焊材进行烘烤，使用前按产品说明书规定进行烘干和使用。
4.2烘干后的焊条应保存在～℃的恒温箱中随取随用，焊条在现场使用时，应备有性能良好的保温简，超过允许使用时间（4小时）后须重新烘干，焊条的烘烤次数不应超过2次。
4.3保管员应认真做好焊条烘烤记录，应将焊条的种类、规格、数量、批号记、烘烤次数详细记录。
问●快下班了，可以使用别人领用但未用完的焊条吗？
六、焊接施工过程管理
1现场环境要求（离待焊件1米处测量）
●相对湿度：85%；
●风速：焊条电弧焊时≤8m/s，气体保护焊时≤2m/s；
●天气：无雾、无雨、无雪；。
●普通碳素钢（QB）焊接时焊接环境温度大于-20℃；
●低合金钢（QR）焊接时焊接环境温度大于-10℃；
●高强度钢（12MnNiVR/08MnNiVR）焊接时焊接环境温度大于10℃；
当现场环境不能满足以上要求时，应采取搭设防风、防雨棚，加热提高环境温度、降低空气相对湿度等措施后方可进行焊接施工。焊接前当焊件温度0～-20℃时，对于不需要预热的普通碳钢和低合金钢，应在始焊处mm范围内预热到15℃以上。
2坡口和预热要求
焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、水分和油污等杂物，并应充分干燥。
高强度钢（12MnNiVR/08MnNiVR）在进行焊接前必须对钢板进行预热，预热温度在～℃；预热范围不得小于焊缝中心线各于mm；焊接层间稳定不应低于预热温度，预热温度的测量应在距焊缝中心线50mm处对称测量。在对厚度大于25mm的高强度钢（12MnNiVR/08MnNiVR）焊缝进行碳弧气刨或补焊时，也要对焊缝进行预热，预热要求同前。在高强度钢（12MnNiVR/08MnNiVR）上点焊或与高强度钢（12MnNiVR/08MnNiVR）组成异种钢焊接接头时，只对高强钢一侧进行预热。预热要求同前。
3.1中幅板焊接
3.1.1焊接程序
3.1.2接头型式
中幅板焊接时，原则上应先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法；中幅板焊接应隔缝焊接，并且长缝焊接必须由中心向两边进行分段施焊；焊接时必须将相邻的所有点焊铲掉，并在焊接的接头处加抗变形卡具，一发现变形，应从拱起处向两边焊接；中幅板与边缘板的收缩缝应待大角缝焊完后，方可施焊，焊接时焊工对称分布；中副板的焊接采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充盖面，焊接参数和焊接材料见下
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3.1.3注意事项及质量保证措施
●垫板铺设完毕后，垫板从中心向两侧各30mm范围内用砂轮机将铁锈等影响焊接的杂物清除干净；
●组焊时应使垫板和边缘板严密结合，其间隙不得大于1mm，定位焊时应由合格焊工施焊，使用与正式焊接相同的焊接工艺，焊材的选择根据焊接工艺指导书进行选择；
●焊前应将坡口两边20mm范围内的泥沙、铁锈、水及油污等杂物清理干净，并应在充分干燥的条件下进行焊接，若坡口内有水分，用氧炔焰烤干
●焊接时焊工沿罐底中心线对称分布，先短后长，由内向外分段退步焊，长缝分5～7段，短缝视具体情况分2～3段；
●打底时控制好焊接速度,使坡口根部与垫板完全熔合，焊肉厚度一般为4mm～5mm为宜，打底完成后进行层间打磨，然后用碎丝埋弧工艺焊填充盖面；
●焊接长缝前应在焊缝一侧距离焊缝约mm处打上与焊缝平行的型钢进行刚性固定，以减少焊接变形，型钢规格为Ⅰ16；
●中幅板两头约mm～mm先不焊，待焊完边缘板收缩缝之后焊接；
●铺放焊机用的轨道时，轨道长度方向应与焊缝平行，机长在焊接过程中密切注意焊丝落点，所有分段退焊的接头处要求用砂轮机打磨出一缓坡；在焊接过程中不得随意调节焊接参数；
●为防止起弧处产生气孔，应采用退弧引弧法，不得在坡口以外的地方引弧；
●经常检查电焊把线，自动焊机电缆，以免电弧擦伤罐底板；
●返修和真空试漏补焊均严格按照焊接返修程序进行。
3.1.4外观检查
●焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷；
●焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不应大于mm；焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%；
3.1.5无损检测
●所有罐底板T字焊缝的根部焊道焊完后，沿T字缝各mm范围内应进行渗透检测；
●全部焊完后，丁字缝在沿三个方向各mm范围内应进行渗透或磁粉检测，检查结果符合JB/T.4-合JB/T.5-的Ⅰ级为合格；
●所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa,无渗漏为合格；
3.2边缘板焊接
3.2.1焊接程序
3.2.2接头形式
弓形边缘板的焊接先焊靠外缘mm焊缝，打底焊后从第二层开始每层错开50mm～70mm，在罐壁与边缘板的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完成剩余边缘板对接焊缝的焊接和中幅板与边缘板的对接焊缝，
为控制焊接引起的角变形和控制外部的成形，须安装防变形龙门板，并在边缘板外部焊缝处焊接引弧块；弓形边缘板对接焊缝的初层焊宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法；收缩缝的第一层焊接采用分段退焊或跳焊法。
3.2.3注意事项及质量保证措施
●第一块边缘板与垫板全部点焊，另一张板外侧mm与垫板点焊，以后依次类推；
●组装定位焊应使垫板和边缘板严密结合，其间隙不得大于1mm，定位焊长度50mm，间隔mm；
●定位焊时应由合格的焊工担任，并使用与正式焊接相同的焊接工艺；
●采用多层多道焊，层间接头必须错开50mm以上；
●外端mm焊缝焊完后，将罐壁板落位处磨平，大角缝焊完后，龟甲缝焊前完成剩余焊缝；
3.2.4外观检验
●焊缝应进行外观检查，检查前应将溶渣、飞溅清理干净；
●焊缝的表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；
●对接焊缝的咬边深度不得大于0.4mm，咬边的连续长度不得大于mm，焊缝两侧咬边的总长度不得大于该焊缝长度的10%；
●焊缝与母材之间应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；
●焊缝宽度应按坡口宽度两侧各增加1mm～2mm确定，焊缝余高不超过3.0mm。
3.3罐底边缘板与中幅板之间的龟甲缝焊接
3.3.1焊接程序
3.3.2接头形式
龟甲缝及周边小板剩余焊缝的焊接应在大角缝、边缘板剩余焊缝焊接完毕，龟甲缝组对完成后进行焊接，其中在周边预留四块小板不焊接，用于排水；边缘板剩余部分对接焊缝焊接,在焊第二层环缝前将卡具拆下进行焊接；焊完后,切割出中幅板周边小板与边缘板的对接坡口并组对点焊；龟甲缝点焊时，用龙门板加背杠防止焊接变形，龟甲缝打底焊时，分成的均匀8等份，同时焊接，具体的焊接工艺与中幅板焊缝相同。
3.3.3注意事项及质量保证措施
●边缘板收缩缝和中幅板预留焊缝焊完之后焊接龟甲缝；
●中幅板根据组焊后位置修整开坡口，再组对点焊收缩缝；
●组装定位焊应使垫板和边缘板严密结合，其间隙不得大于1mm。定位焊时应由合格焊工担任，且使用与正式焊接相同的焊接工艺。气温的变化会引起边缘板、中幅板的伸缩，但在相同温差内中幅板的伸缩量比边缘板的伸缩量大。因此，龟甲缝的点焊应选在一天中气温最高的时段进行
3.3.4外观检验
3.3.5无损检测
●所有龟甲缝根部焊道焊完后，沿T字焊缝处三个方向各mm应进行渗透检测；
●全部焊完后，龟甲缝应进行渗透或磁粉检测，检查结果符合JB/T.4-合JB/T.5-的Ⅰ级为合格。
4壁板焊接
4.1罐底边缘板与罐壁之间的大角缝焊接
4.1.1焊接程序
4.1.2接头形式
大角焊缝焊接在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，由数名焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接；采用手工电弧焊打底，用自动平角焊机焊接内外盖面焊缝，同时外部附加钢板，作为焊机运行的轨道，初层焊道采用分段退焊或跳焊法。
4.1.3注意事项及质量保证措施
●在第二条环缝组对完后进行大角缝的组对和焊接；
●定位焊前先将坡口内外两侧各20mm范围内的水分、铁锈、泥沙、油污等杂物清理干净；定位焊前要预热，温度不得低于℃，定位焊在罐外侧进行，定位焊长度50mm，间隔mm；
●采用手工电弧焊进行内、外角焊缝封底，然后用埋弧自动焊平角焊机填充盖面；
●打底焊时，沿同一方向退步焊，长度0mm～mm为宜；
●焊接时焊工沿圆周方向均匀分布，并沿同一方向施焊，每两名焊工（焊机）之间焊接焊缝长度差不大于mm；
●埋弧焊时调整好焊枪角度，使焊缝外观呈微凹形为宜，起弧和收弧处用砂轮机打磨；
●底圈壁板与边缘板的Y形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘应平缓过渡，且不应有咬边；
●焊接完成后的焊角尺寸必须符合图纸要求。
4.1.4外观检验
●底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘应平缓过渡，且不应有咬边；
4.1.5无损检测
●罐内及罐外角焊缝焊完后，应进行渗透检测或磁粉检测；充水试验后，应采取同样方法对罐内角焊缝进行复查；
●因钢的屈服强度大于MPa的钢板，罐内角焊缝初层焊完后应进行渗透检测；
●检查结果符合JB/T.4-合JB/T.5-的Ⅰ级为合格。
容易遗忘的地方/p>
预留3～4处排水点，排水点应留在较低的部位，并要进行如下处理，如下图所示，在放水点的两头，将壁板和底板之间的缝隙封死。如果放水点两头没封死，手工焊封底完后，碰到雨天，雨水渗入壁板与底板的缝隙内，当自动焊盖面时，输入的热量使水变成水蒸汽，气压增加，并穿透手工焊焊肉部分，形成一连串的气孔，会大大增加气刨和补焊的工作量。排水点在油罐充水试验前焊接完成。
4.2壁板纵缝的焊接
罐壁板纵缝的焊接采用自动立焊机进行焊接，第一圈壁板和第二圈壁板厚度大于24mm，纵缝坡口采用双面“X”型坡口；焊接时先焊接大坡口焊缝再焊接小坡口焊缝；纵缝下端mm焊缝采用手工电弧焊，其余部分采用自动立焊机焊接；第三到第九圈壁板采用单"V"形坡口，采用自动立焊机进行焊接；组对时采用反变形，工卡具固定等方法防止焊接时出现角变形。
为保证焊接时焊枪导电嘴有足够的操作空间，减少熔敷金属量，纵缝坡口的角度根据壁厚进行变化，壁厚增大坡口角度减小，壁厚减小，坡口角度增大；纵缝焊接前，在纵缝底部80mm～mm处点焊托底块，焊接时从托底块起弧；第一、二圈壁板焊接外侧时托底块点焊在外侧焊缝，焊接内侧时点焊在内侧，焊接完毕后将托底块去除；焊接前壁板顶部要点焊灭弧板（图2），熄弧块坡口形式必须与它下侧的纵缝相同；
焊缝采用双面焊，对接接头的背面焊接前应清根，采用碳弧气刨进行清根时应先预热，预热温度宜大于℃到℃，清根打磨完成后应进行磁粉检测；焊接时由2台～4台焊机对称进行焊接。
4.2.1外观检验
●焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；
●焊缝两边咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%；
●焊缝不得有低于母材表面的缺陷，内侧焊缝余高不得大于1mm；
4.2.2注意事项及质量保证措施
●立缝错边量不应大于板厚的1/10且不大于1mm；
●纵缝焊接前，起弧处±50mm高度和焊缝中心线两侧mm范围内，用氧气乙炔火焰预热，预热温度根据焊接指导书要求进行，第一、二圈立缝焊完一侧后采碳弧气刨清根，然后进行渗透检测，确认合格后再进行焊接作业，以保证焊接合格率；钢板厚度大于25mm的钢板，当采用碳弧气刨清根时，应进行预热，预热温度为～℃；
●焊接中应保证焊道起弧处和收弧处的质量，起弧时应采用后退引弧法，立缝宜从环缝坡口起弧，焊后清除环缝内的金属。焊前应在壁板顶部焊接收弧板，焊后切除并打磨平滑；焊接过程中会因正常或非正常原因停止焊接，将会在接头处产生缺陷，重新起弧前必须用砂轮机将缺陷全部打磨干净；
●安装铜滑块需严格按操作规程进行；
4.2.3无损检测
●第一、二圈纵缝应进行％射线检测；
●第三至第九圈纵缝每名焊工焊接的每种板厚在最初焊接的3m焊缝的任意部位取mm进行射线检测，之后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其为尾数内的任意部位取mm进行射线检测；
●纵缝全部T字缝应进行射线检测；
●射线检测不合格时，应在该检测长度的两端延伸mm做补充检测，但缺陷的部位距底片端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的检测结果仍不合格，应继续延伸进行检查。当某一焊工所焊的焊缝射线检测出现从多处不合格时应对该焊工所焊接的焊缝进行％检测；
●射线检测结果符合JB/T.2-的Ⅱ级为合格；渗透检测和磁粉检测结果符合JB/T.4-合JB/T.5-的Ⅰ级为合格；
4.4壁板环焊缝焊接
4.4.1焊接程序
焊接程序
壁板焊接坡口形式
环缝焊接使用4-6台自动埋弧横焊机对称分布同时向同一方向进行焊接，自动焊焊接前，用手CO2气体保护焊封底（如果焊缝间隙过大采用相应的手工电弧焊长肉）；先焊接大坡口侧的焊缝，再对小坡口的焊缝进行清根打磨，渗透检测合格后再焊接小坡口侧的焊缝。
焊缝焊接尤其注意丁字缝的焊接，严格控制其局部变形，为保证垂直度，可在每条立缝焊接时加一背杠，利用背杠与壁板间的间隙调节其垂直度，立缝外壁弧形加强板须在内侧立缝焊完后，才能拆除，另外，还可以适当加支撑，以保证达到设计要求。
4.4.2注意事项及质量保证措施
●焊前彻底清理焊缝坡口表面的油、锈、泥等污物，必要时用砂轮机打磨，丁字缝处修整好后才能焊接；
●层间引弧处应错开50mm以上，引弧处打磨出缓坡，以保证上游操作人员收弧部位的质量，收弧部位应超过下游人员引弧处30mm～50mm；
●后续焊道的层数要一致，必须修整接头，表面的外观缺陷要用手工焊修补；焊接层次不得随意变动，以保证良好的内部质量和外观成型；
●若发现缺陷，应用砂轮机或碳弧气刨清除缺陷，并用手工焊补焊，高强钢焊应前预热。QB和QR修补长度的不小于50mm，高强钢不小于mm；
4.4.3外观检验
●焊缝两边咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%；4.4.4无损检测
●每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊道的3m焊缝的任意部位取mm进行射线检测，以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取mm进行射线检测，上述检查均不考虑焊工人数，检测部位不含丁字缝；除处T字缝外，可用超声波检测代替射线检测，但其中20%的部位应采用射线检测进行复检；
●射线检测或超声波检测不合格时，如缺陷的位置距离底片段部或超声波检测段部不足75mm，应在该端延伸mm做补充检测，如延伸部位的检测结果不合格，应继续延伸检查。射线检测结果符合JB/T.2-的Ⅱ级为合格；渗透检测和磁粉检测结果符合JB/T.4-合JB/T.5-的Ⅰ级为合格。
4.5浮顶焊接工艺
4.5.1浮顶焊接程序
4.5.2坡口型式
焊接施工
加强圈和浮顶平角焊使用熔化极气体保护
4.5.3浮顶焊接
浮顶底板为条形排板搭接焊缝，一般搭接宽度≥25mm，焊接从中心向四周进行，由多名焊工同时进行焊接，焊接时采用分段退焊的方法防止焊接变形；先焊短焊缝，后焊长焊缝；浮顶外边缘板应先焊立缝后焊角焊缝，浮顶的焊接先焊底部支撑角钢与浮顶板的焊缝，后焊浮顶板上面的焊缝，并采用收缩变形最小的焊接工艺和焊接顺序；焊接顶板与包边角钢的环缝时，焊工应对称分布，沿同一方向施焊，由中心向外分段退焊；加强圈、抗风圈预制时防止焊接变形为焊接质量控制的关键环节，预制应在平台上进行，宜固定后，再采用焊接变形较小的方法及工艺进行施焊，焊接方法和焊角高度必须符合设计要求，按图纸施工。
4.5.4注意事项及质量保证措施
●浮顶外边缘板径向隔板的焊接，先焊立焊缝，后焊角焊缝；
●浮顶顶板的焊接顺序，应尽量减少焊工进入浮舱内的焊接作业；
●浮顶底板及浮顶顶板宜先与支撑架点焊后再进行自身搭接焊缝的焊接。
4.5.5外观检验
●焊后应将熔渣、飞溅和焊疤等缺陷清理干净；
●焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；
4.5.6无损检测
●浮顶底板的焊缝应进行真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa，船舱内外边缘板及隔舱板的焊缝，应用煤油试漏法进行严密性试验；船舱顶板的焊缝应逐舱鼓入压力为Pa的压缩空气进行严密性试验，均以无泄漏为合格；
5焊接返修
5.1深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷应打磨平滑。打磨后的钢板厚度，应大于或等于钢板的名义厚度扣除负偏差后的值，缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑，对于高强度钢板，打磨后的表面应进行渗透或磁粉检测；
5.2返修焊缝缺陷前，应探测缺陷的深度，确定缺陷的清除面，当清除深度达到板厚的2/3仍不能清除缺陷时，应将该侧填充好，从另一侧继续处理；
5.3当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽，并应进行渗透或磁粉检测；
5.4焊接返修工艺与打底焊工艺相同，其修补长度对于碳钢板不应小于50mm，对于08MnNiVR不应小于mm；
5.5返修后的焊缝，应按原规定的方法进行检测，直至达到合格标准；
5.6对于08MnNiVR，缺陷清除后应进行渗透检测，确认无缺陷后方可进行补焊，补焊后应打磨平滑，并应进行渗透或磁粉检测。同一部位的返修次数不宜超过二次，当超过二次时，须经施工单位现场技术总负责人批准。
六、小改小革新
1、消除气电立焊纵缝小尾巴措施
储罐立缝的自动焊接工艺中，习惯做法为在立缝底端留约mm不焊（俗称小尾巴），此部分采用手工接的方式进行完善。这种焊接工艺劳动效率较低，因为这部分在自动焊接完成后采用人工打磨，手工焊接；焊接质量不稳定，焊接一次合格率较自动焊低约10%；手工焊接变形量比自动焊接大，成型不美观。为克服“小尾巴”，我们公司有个焊工高级技师经过研究已基本解决了这一问题，经过几个项目的推广实施，取得很好经济效益，提高焊接质量和储罐外观成型。其主要做法为：
1.1焊接前准备
1.1.1以自动焊正面一侧为基准点，调整上下层壁板在同一平面，在焊缝背面横缝采用焊条电弧焊定位焊接，焊接长度≥mm，在正面横缝坡口内纵缝两侧封口焊接，焊接宽度≥20mm为宜。
1.1.2完成正面封口焊接后，用磨光机修整焊缝，确保水冷铜墙铁壁滑块上升顺利；
1.1.3铜滑块组对要充分顶紧上下、左右尽量不留间隙，并左右调节自由顺畅；
1.1.4焊枪组对稍偏向坡口内侧2-4mm，左右方向居中，焊枪摆动频率设定适当增加；
1.1.5在焊缝引弧处垫上引弧棉，高度应控制在6mm左右，且随壁板厚度减小而减小；
1.2焊接调整
1.2.1引弧时取较小的焊接热输入量，加热斑点适当减小，焊枪适当向背面方向偏移；
1.2.2当自动焊接位置超过原手工焊条电弧焊封口焊接位置2/3后，立即调节器整自动焊接到正常状态，调整程序为：焊接位置→加热斑点大小→摆动频率；
1.2.3整条纵缝焊接完成后，用磨光机清除横缝内多余焊缝（用2mm的薄角磨片），恢复原横向焊缝坡口形状。
俯瞰罐
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